Estructura híbrida de mecanizado y soldadura

A través de un diseño estructural científico y un diseño de soldadura optimizado (adoptando soldaduras de filete con una altura de pata de 8-12 mm y soldaduras de penetración total para piezas clave que soportan tensiones), nuestros componentes soldados poseen una rigidez excelente. Pueden resistir eficazmente la deformación causada por fuerzas de corte o estrés operativo, proporcionando una plataforma de trabajo estable para los equipos y reduciendo la vibración durante la operación entre un 15 y un 20 % en comparación con las estructuras soldadas convencionales.

Los componentes clave se someten a un mecanizado de precisión con un estricto control de la planitud (menor o igual a 0,02 mm/m), el paralelismo (menor o igual a 0,03 mm/m), la perpendicularidad (menor o igual a 0,025 mm/m) y la precisión del paso (±0,01 mm). Esto garantiza una alineación precisa al ensamblar guías lineales, asientos de rodamientos, husillos de bolas y otras piezas estándar, lo que mejora significativamente la precisión del movimiento del equipo y la eficiencia del ensamblaje en un 25 %.

Implementamos estrictas pruebas de calificación para materias primas (de acuerdo con los estándares GB/T 700-2006 y GB/T 3077-2015) y procedimientos de soldadura. Después de la soldadura, los allonents se someten a un tratamiento de envejecimiento por vibración (con una frecuencia de vibración de 50-100 Hz, que dura de 2 a 4 horas) o un tratamiento térmico (templado a 550-650 grados), que elimina eficazmente la tensión interna (reduciendo la tensión residual en más del 80 %) y previene la deformación durante el uso a largo plazo. Esto asegura la estabilidad y durabilidad de los productos, con una vida útil superior a 8 años en condiciones normales de trabajo.

Según los planos de su equipo, los requisitos de carga (hasta 500 t) y las condiciones de trabajo (alta temperatura, alta presión o ambientes corrosivos), brindamos servicios personalizados de diseño y fabricación. Ya sean grandes plataformas de máquinas herramienta (tamaño máximo 8000×2000×1500 mm), marcos, bases o componentes no-estándar con estructuras complejas, podemos ofrecer soluciones personalizadas rentables-efectivas y confiables, con un ciclo de personalización de 7-15 días hábiles para piezas pequeñas y medianas y de 20 a 30 días hábiles para piezas grandes.

Cada paso, desde el corte del material (mediante corte por plasma con una precisión de corte de ±0,5 mm), el ensamblaje, la soldadura hasta el mecanizado, el pulido y la prevención de la oxidación, está estrictamente controlado. Estamos equipados con herramientas de prueba avanzadas para realizar una verificación integral del producto. Todos los productos cumplen plenamente con los planos de diseño y los acuerdos técnicos, con una tasa de calificación del 99,8%.